Tłoczony wspornik

Wspornik tłoczony jest produkowany w procesie-jednoczęściowego gięcia i formowania, podczas którego żebra wzmacniające są integrowane podczas tłoczenia. W konstrukcji nie stosuje się spawania, co eliminuje szwy spawalnicze, które są zazwyczaj słabymi punktami pod wpływem wibracji i długotrwałego-obciążenia cyklicznego.

Test nacisku bocznego wykazuje opór większy niż 100 kg. W porównaniu ze spawanymi wspornikami o podobnej konstrukcji, jedno-jednoczęściowa, tłoczona konstrukcja wykazuje o około 25% większą odporność na siły boczne. Dzięki temu udoskonaleniu nadaje się do stosowania w urządzeniach narażonych na ciągłe wibracje lub obciążenia dynamiczne.

Przypadek dotyczący zastosowań w maszynach przemysłowych pokazał, że spawane wsporniki wcześniej ulegały uszkodzeniu mniej więcej co trzy miesiące z powodu pękania na spoinie. Po przejściu na jednoczęściowy-wspornik tłoczony konstrukcja działała stabilnie i bezawaryjnie przez ponad rok.

Stal walcowana na zimno-ciągniona na zimno- DC03 jest powszechnie stosowana ze względu na jej doskonałą ciągliwość i przydatność do złożonego formowania. Dostępna jest stal nierdzewna SUS304 zapewniająca lepszą odporność na korozję, natomiast aluminium stosuje się tam, gdzie wymagane jest zmniejszenie masy. Standardowa grubość waha się od 1,5 mm do 3,0 mm, a na zamówienie dostępna jest grubość do 4,5 mm. Układ żeber i geometria konstrukcyjna są produkowane według rysunków klienta.

Rozmieszczenie i ilość otworów montażowych są produkowane ściśle według rysunków technicznych. Łączna tolerancja odległości między otworami jest kontrolowana w zakresie ±0,12 mm, co zapewnia prawidłowe ustawienie podczas montażu bez konieczności-modyfikacji na miejscu.

Obróbka powierzchniowa to zazwyczaj malowanie proszkowe o grubości 70–100 μm, które przechodzi 200-godzinny test neutralnej mgły solnej w standardowych warunkach. Linia do malowania proszkowego obejmuje w pełni zautomatyzowane procesy obróbki wstępnej, natryskiwania, utwardzania i chłodzenia w celu utrzymania stałej jakości powłoki we wszystkich partiach produkcyjnych.

Poziomy odporności na mgłę solną można dostosować do wymagań projektu, a pełne dane testowe mogą zostać dostarczone na żądanie w celu weryfikacji jakości.

Próbki do skomplikowanych konstrukcji są zwykle gotowe w ciągu 5–10 dni. Do opracowania można wykorzystać zarówno rysunki 3D, jak i próbki fizyczne. Standardowy okres gwarancji wynosi trzy miesiące.